Издержки при производстве клапанов

Как сократить издержки при производстве клапанов от 1⁄2 до 12 дюймов.

Традиционный процесс для производства клапанов из стали и чугуна делится на два этапа:

точение
фрезерование или сверление

Обычно первый этап выполняют на горизонтальном токарном станке для маленьких клапанов, или на вертикальном токарном станке для более крупных клапанов, а затем их переставляют на более или менее большой обрабатывающий центр в зависимости от размера обрабатываемого клапана.

Эти два этапа выполняются с двумя типами станков, токарный станок и обрабатывающий центр, но для того, чтобы производить в большом количестве, я также видел ситуации, когда они были организованы следующим образом:

Токарный станок No 1: Точение первого фланца
Токарный станок No 2: Точение второго фланца
Токарный станок No 3: Точение третьего фланца
Обрабатывающий центр No 4, 5 и 6: Фрезерование
Сверлильный станок No 7, 8: Сверление отверстий фланца
Сверлильный станок No 9, 10: Нарезание резьбы фланца
Отдел зачистки клапана от заусенцев вручную

Было бы здорово иметь станок, на котором можно обработать клапан полностью на 100%?

- Да, потому, что при производстве, где станки размещены последовательно, и каждый выполняет свой этап, вот что происходит:

Проблемы качества из-за переустановки детали;
Высокие затраты на персонал;
Слишком много человеческих переменных = непостоянство производства;
Много людей = много проблем в управлении ими;
Большая занимаемая площадь и много передвижений детали;
Цепь слишком длинная WIP (work in progress), трудно держать под контролем, слишком много деталей простаивает между различными этапами;
Автоматизировать очень сложно и дорого.

Это приводит к негативным последствиям:

Высокий процент жалоб со стороны клиентов на качество деталей. Несомненно, не просто производить качественные детали, работая по чертежу, и без заусенцев с этой длинной очередью станков, выстроенных один за другим.
занимаемая площадь также имеет большое значение и поэтому в стоимости затрат с таким количеством станков также должна учитываться и занимаемая станками площадь, так как с этим связаны расходы, такие как страхование цеха, отопление, освещение, налоги и т.д.
WIP (work in progress), то есть, когда заготовки простаивают между одной и другой обработкой. Поскольку мы имеем много разных станков в очереди один за другим, между ними образуются накопления из частично обработанных заготовок. И иногда по причине человеческой ошибки в процессе сборки выясняется, что пропущена одна из обработок, или, что еще хуже, такая деталь доходит до конечного клиента, не соответствуя требованиям чертежа
с большим количеством станков, используемых в обработке, нужно большое количество роботов и транспортных конвейеров, следовательно, более высокие затраты на автоматизацию и очень высокий уровень сложности.

КАК МОЖНО СТАТЬ БОЛЕЕ КОНКУРЕНТОСПОСОБНЫМ? ВОТ РЕШЕНИЕ!

СТАНЦИЯ 1: Фрезерование
СТАНЦИЯ 2: Точение фланцев
СТАНЦИЯ 3: Сверление/Нарезание резьбы в отверстиях фланцев/Удаление заусенцев
СТАНЦИЯ 4: Загрузка/Разгрузка детали (в то время как станок работает!)

Как можно легко догадаться, время обработки клапана делится между 3-мя независимыми рабочими станциями, клапан зажимается только один раз и обрабатывается полностью без каких-либо переустановок в пользу точности обработки.

Один Multicenter lathe заменяет много классических станков со следующими 10 преимуществами:

Сокращение издержек на рабочую силу (1 оператор, а не 3/4 оператора);
Меньше человеческих переменных = меньше ошибок (значительное уменьшение брака);
Мало персонала = меньше проблем в управлении им (и обучение проще);
Меньше занимаемая площадь и уменьшение передвижений деталей (сокращение расходов);
Короткая цепь WIP (work in progress) = легко держать под контролем;
Автоматизировать намного проще и дешевле (1 станок и только 1 робот!);
Стоит дешевле, чем линия станков;
Энергопотребление меньше, чем у линии станков;
Меньше затрат на оснастку (3/4 станка со сменой паллет имеют 6/8 оснасток, MULTICENTER LATHE только 4!);
Производительность выше (благодаря сокращению времени простоя и времени смены инструмента, смены паллет).

Пример обработки: